Техническая регулировка станка выполняется для того, чтобы он работал с требуемой точностью, корректно и эффективно. Процедура включает подготовительный этап, непосредственную регулировку параметров и режимов работы, а также проверку требований безопасности.
Подготовка к наладке станка
Наладка и настройка – это два близких процесса. Но у них есть отличия. Первый (наладка станка) нацелен на проверку и регулировку оборудования целиком, а второй (настройка станка) приводит в оптимальное состояние отдельные узлы и агрегаты.
Пусконаладочные работы начинают с подготовки. В ходе нее уточняют задачи оборудования, составляют план выполнения процедуры, подбирают инструмент и обучают персонал.
Обычно подготовка выглядит так:
- Изучается техническая документация станка: конструкция, принцип действия, управление, сигнализация и блокировки.
- Готовят место, где планируется установка станка. Производят монтаж.
- Станок по инструкции очищают от внешней смазки. Проводят пробный пуск электродвигателя и гидропривода, подачи сжатого воздуха и смазочной жидкости.
- Осматривают станины и узлы станка на предмет коррозии и дефектов.
- Проверяют наличие режущего, измерительного и вспомогательного инструмента (согласно технологической карте).
- Инструктируют персонал о технике и мерах безопасной работы. Например, требования безопасности перед запуском погрузочного стола подробно описаны ЗДЕСЬ.
Калибровка и настройка параметров
Калибровка станка – это настройка его датчиков или измерительных узлов под эталон. Цель этой процедуры – гарантировать, что при работе они будут показывают истинные значения определяемых параметров.
Проверка датчиков и приводов
Некоторые датчики и методы их калибровки:
- Датчики линейного перемещения (энкодеры) калибруют, замеряя одно и то же расстояние сначала точным инструментом, а потом по показаниям энкодера. Если величины расходятся, датчик подстраивают.
- Датчики вращения. Алгоритм аналогичный: замеряют угловое перемещение тахометром, сравнивают с показанием устройства и проводят настройку.
- Датчики присутствия регулируют на чувствительность и рабочее расстояние. Для этого в поле действия устройства перемещают предмет и замеряют расстояние, на котором тот обнаруживается. Убеждаются, что расстояние в пределах допуска и ложных срабатываний не происходит. Такими датчиками оснащают перегрузочные столы, чтобы не происходило срабатывания привода, если в опасной близости от подвижной платформы окажется человек или препятствие.
Калибруют датчики обычно раз в год, но в некоторых случаях (при производстве деталей для медицины или точного приборостроения) график этой процедуры может быть иной.
Настройка приводов у станков включает следующие манипуляции:
- Для электропривода. Визуальный осмотр и прозвон проводов, чтобы убедиться в отсутствии короткого замыкания. Тестирование на работоспособность двигателя и настройка контроллеров. Проверка сервоприводов (скорость, усиление). Тест сигналов обратной связи на отсутствие искажений.
- Для гидропривода. Замеры давления в гидромагистралях. Анализ вязкости и состояния масла. Выявление проблем с насосом, если наблюдаются шумы и вибрация. Обнаружение и устранение утечек масла.
Для проверки электро- и гидроприводов используют внешние измерительные приборы (мультиметры, расходомеры, тахометры). Станки с ЧПУ оснащаются встроенным мониторингом, транслирующим параметры агрегатов в режиме реального времени.
Программирование станка с ЧПУ
Станки-автоматы работают с минимальными погрешностями, выдавая при этом стабильные результаты и высокое качество деталей. Отклонения от заданных параметров критично в высокоточном производстве. По этой причине настройка ЧПУ проводится только профессионалами с соответствующим допуском на указанный вид работ.
Загрузка программ
Программное обеспечение станка с ЧПУ подбирается под конкретные задачи. Обязательное условие – совместимость программы с конфигурацией устройства и наличие функций предустановки (для зажимного механизма, параметров заготовки и др.).
Например, среди прикладных CAD-программ (аббр. Computer-Aided Design), создающих 3D-модели детали, есть версия Fusion 360, которая адаптирована к фрезерным станкам и поддерживает двух-, четырех- и даже пятиосевое фрезерование.
Программное САМ-обеспечение (аббр. Computer Aided Manufacturing) преобразует цифровую модель детали, созданную в CAD-системе, в управляющую программу для проведения технологического процесса на станке. Обычно САМ-программы уже адаптированы для работы с проектами, подготовленными в CAD-системе.
Тестирование программы
Вновь установленное ПО предварительно тестируют перед запуском на станке, то есть, проверяют, корректно ли работает программа. Для этого используют разные методы. Например, задействуют цифровой двойник станка, который имитирует реальный агрегат – повторяет кинематику и логику работы «железа». Такая симуляция технологического процесса выявляет проблемы еще до запуска оборудования.
Тестовый пуск
После наладки устройство запускают в тестовом режиме. По сути, это проверка точности станка и эксплуатационных параметров, а также контроль качества готовых изделий. По итогам теста в работу оборудования вносят корректировки. Формируют акт о проведенной наладке, куда записывают манипуляции со станком, составляют технологические карты.
Техническое обслуживание станка (ТО)
ТО – это комплекс мероприятий для поддержания работоспособности станка и предотвращения поломок. Как следствие, продлевается срок службы оборудования.
Ежедневное ТО, проверку систем смазки и охлаждения станка, проводят перед началом смены. Плановое – в сроки, установленные производителем.
Сезонное ТО (весной и осенью) требуется из-за смены температурного режима вокруг техники.
Ремонтное ТО производится при возникновении проблем с устройством. И тогда в обслуживание оборудования добавляются диагностика станка, устранение неисправности и последующие ходовые испытания.
План обслуживания
График проверок технического состояния станков зависит от вида и загруженности оборудования, климатических условий, а также рекомендаций производителя.
Например, деревообрабатывающие станки относятся к высоконагруженным. Требуют тщательного контроля силовых агрегатов, деталей приводов и рабочего инструмента. Частота проверок – не реже одного раза в месяц. Это осмотр приводов, очистка и смазка механизмов, оценка целостности и остроты режущего инструмента. Все поломки фиксируются в дефектной ведомости. Детали и расходники на замену приобретаются у проверенных поставщиков.
